Кроме перечисленных видов ремонта имеются аварийный и капитально-восстановительный, не входящие в систему ППР. Их выполняют при аварии и экономической целесообразности.
Большое значение в системе ППР имеет межремонтное обслуживание, в которое входят наблюдение за состоянием оборудования, контроль режимов работы, регулирование и устранение мелких неисправностей, чистка, продувка и смазка оборудования. К операциям межремонтного обслуживания относятся осмотры и профилактические испытания.
Осмотры планируют как самостоятельную операцию для некоторых видов электромеханического оборудования с большой трудоемкостью ремонта и для оборудования, поднадзорного Госгортехнадзору. В этом случае осмотры включают в состав ремонтного цикла. Для большей части остального электромеханического оборудования осмотры выполняют в порядке технического обслуживания.
Профилактические испытания оборудования проводят по плану ОГЭ в объеме, установленном ПУЭ, ПТЭ и ПТБ.
В зависимости от способа ремонта различают его следующие методы: индивидуальный, узловой (агрегатный), последовательно-узловой и обменный.
Индивидуальный метод ремонта предусматривает ремонт всех снятых с машин изношенных деталей и узлов.
Узловой, или агрегатный, метод ремонта дает возможность осуществлять скоростной и беспростойный ремонт. При узловом методе ремонта конструктивные узлы оборудования или участка сети, требующие ремонта, заменяют запасными, заранее отремонтированными, изготовленными или приобретенными.
Последовательно-узловой метод ремонта — разновидность узлового метода. По этому методу в процессе технического обслуживания некоторым видам ремонта подвергают отдельные узлы оборудования по мере их износа.
Обменный метод ремонта предусматривает замену нуждающегося в ремонте оборудования на отремонтированный ранее или взаимозаменяемый типоразмер. Этот метод широко используют для оборудования массового применения: двигателей, насосов и др. Основа ППР, определяющая все ремонтные нормативы и экономические показатели системы ремонта, — ремонтный цикл и его структура.
Ремонтным циклом называют наработку оборудования (выраженную в годах) между двумя плановыми капитальными ремонтами, а для вновь вводимого оборудования — наработку от ввода в эксплуатацию до первого планового капитального ремонта. (Наработкой называют продолжительность или объем работы в часах, циклах, тоннах, кубометрах или других принятых единицах измерения.)
Структурой ремонтного цикла является последовательность выполнения различных видов ремонта и работ по техническому обслуживанию в пределах одного ремонтного цикла. Чем реже ремонтируется оборудование, чем легче ремонт при условии обеспечения надежности работы, тем ниже будут ежегодные материальные затраты на содержание и ремонт, поэтому установление оптимальной структуры ремонтного цикла — сложная технико-экономическая задача.
При разработке структуры ремонтного цикла исходят из того, что во время очередного ремонта должны быть сменены или отремонтированы узлы и детали, полностью износившиеся или такие, срок службы которых меньше следующего межремонтного периода. Межремонтным периодом называют наработку оборудования (выраженную в месяцах) между двумя плановыми ремонтами, а для вновь вводимого оборудования — от ввода в эксплуатацию до первого планового ремонта. Детали, которые можно сменить без разборки или остановки оборудования, меняют во время профилактических осмотров и межремонтного обслуживания. Таким образом, чем короче срок службы деталей, смена которых возможна только при разборке оборудования, тем короче межремонтные периоды в структуре ремонтного цикла.
Решающим фактором при выборе структуры ремонтного цикла являются общая стоимость всех его мероприятий и общая продолжительность простоя оборудования в ремонте и межремонтном обслуживании. Иногда главным оказывается фактор уменьшения простоя оборудования в ремонте, если затраты на ремонт окупаются в процессе производства, когда оборудование меньше простаивает. Затраты на ремонт и продолжительность простоя зависят от трудоемкости, которая выражает затраты труда для проведения того или иного вида ремонта, осмотров, испытаний и др. Плановая трудоемкость дает возможность достаточно четко поставить учет выполнения планов ремонта и объективно оценить потребность оборудования в ремонте вне зависимости от фактических трудовых затрат. Разность между фактическими и плановыми трудовыми затратами будет определяться техническим уровнем эксплуатации.
Разность конструктивных разновидностей оборудования затрудняет оценку трудоемкости ремонтных операций для каждой модели, а это, в свою очередь, затрудняет планирование ремонтов. В целях упрощения вопросов организации и планирования степень сложности может быть оценена в категориях ремонтосложности. Для разного вида оборудования выбирают эталонный агрегат, сложность ремонта которого принимают за единицу или определенное число единиц ремонтосложности. Коэффициентом сложности ремонта Kср = Tп/Tт называют отношение плановой трудоемкости типового объема работ для данного вида профилактических мероприятий Tп к плановой трудоемкости типового объема работ текущего ремонта этого оборудования Tп.
